弊社の金属3DPによります、製作実例その②をご紹介いたします。細かい内容は割愛させて頂きますが、ご参考までにお読み頂けると幸いです。

弊社が金属造形機を導入して約1年ほど経った頃、某精密機器・電子機器の設計、製造メーカー様より一通のメールを頂戴しました。内容は従来6枚のアルミで加工したパネル状のものを、BOX(箱型)状に組み合わせて作っています。3Dプリンターで一体化して製造できないか?とのお問い合わせでした。パネル6枚といっても、同形状の面が2枚(側面パネルA)、更に別形状のものが2枚(側面パネルB)、そしてまた別形状のものが1枚ずつ(上面パネルC・下面パネルD)といった構造でした。(一体化といっても、BOXの内側に後から基板など取り付けるので、実際にはAとBの一体化で、全てではございません)
パネルAは電子基板が取り付く為かヒートシンク形状で且つ中空構造になっており、従来切削で作る場合は更に分割して製造しているとの事。パネルCに関しても中空形状で、同じく分割で製造の為、部品点数としては更に増えるといった状況でございました。ご担当者様のお悩みとしては、年間数個程度しか生産しないような一点ものの部品である事が一つ。そして更に切削や鋳造といった加工の場合でも、調達の手配やアッセンブリーなどが面倒といった状況でした。更に鋳造で製造した場合、規格変更等で寸法や形状など変更したい場合に、新たに鋳型を起こさなければならないという懸念もございました。最終的に3DPにてパネルAとBを一体化で造形、別途Cを造形、Dに関しては単純な形状でしたので、コスト面を鑑みて切削加工が最適との結論に至りました。(やはり形状によって、金属造形のメリットは低いものもございます)

本件のご担当者様は、有難くも対応が非常にフレキシブルでございました。サポート材の発生を回避する為の設計変更(オーバーハング箇所をアンダーカット形状に変更して頂く事)など、当方の提案を柔軟に取り入れて頂きました。
金属造形としては、パネルAB一体部品に関しては高さが200㎜以上の長時間造形となり、当社としても経験した事のないサイズでございました。造形途中にアクシデントもございましたが、、何とかご希望の期日までに納品する運びとなり、お客様にご満足を頂くことが出来ました。ご担当者様より、有難くも「ほぼイメージ通りの製品です」とのご連絡も頂戴することが出来、印象深い案件となりました。ご発注頂いたご担当者様に、ただただ感謝です。

本件でのユーザー様へのメリットをざっくり考えた時、
①部品点数が減り、調達や工程も楽になった
②リードタイムの短縮につながった
などがご発注頂いた理由ではないかなと思います。

簡単ではございますが、ご参考までの製作実例その②でした。
ご一読ありがとうございました。