連日本当に暑い日が続きますね。お体だけは御自愛ください。さて今回のブログから当社が金属3DPで製作しました実例を、少しずつご紹介出来ればと思います。もちろん具体的なユーザー様のお名前や物件名は公表出来ませんが、金属3DPへのご興味がある方々へのヒントや一助、お力添えとなれば幸いでございます。

思えば約2年ほど前、弊社が金属造形機を導入して間もない頃、初めて試作案件をご発注頂いたのは某医療機器メーカー様でした。大きさ的には100㎜角程度で、高さは50㎜程度の医療機器のホルダーのようなものでした。(詳しい事はわかりません・・)材質はアルミで、量産前の試作として、形状確認及び機能検証を行いたいとの事でした。100㎜角と言っても単純な箱型ではなく、医療器具を入れる為のテーパー状の深い溝と、軽量化の為の肉抜きがされており、切削加工で製作した場合、コストはそれなりにかかるかと。。量産はダイカストを想定されての設計かと見受けられました。金属造形的にはそこまで難しい形状では無かったかと記憶しておりますが、、問題が一点ございました。表面の粗さです。金属造形品の特徴として、面の粗さという問題がございます。特にアルミは粗く、イメージとしては砂型鋳造品に近い感じかと存じます。ご担当の設計者様から、製品のトップ(上面)だけでも平滑に仕上げる事が出来ないかとのご質問を頂戴しました。

何度かご担当者様と連携を取らせて頂き、最終的にはバフ研磨を行い、その上に無電解ニッケルメッキを施すという結論に至りました。(アルマイト処理等は、面祖度的にさすがに難しいです)当方も初めての案件でいきなりハードルが高いなと困惑しながらも、、造形・サポート処理・研磨・メッキ処理まで完了させ、お客様の希望納期の期日より早いタイミングで納品する日を迎えることが出来ました。

本件のご担当者様は直接製品開発に携わる設計者の方であった事や、以前に樹脂プリンターでの試作経験があったとの事で、有難い事に経験の乏しい当方もデータのやり取り等、非常にスムーズに連携を取らせて頂く事が出来ました。

本件でのユーザー様へのメリットをざっくり考えた時、
①切削加工よりコストが低い
②鋳造品より短納期で且つ、最終の量産型を起こす前の試作としてリスクを回避できた
などがご発注頂いた理由ではないかなと推測しております。

簡単ではございますが、ご参考までの製作実例でした。
本日も乱筆をお許しください。ご一読ありがとうございました。